La palabra MANUFACTURA se menciona por primera vez en el año 1567 y se deriva del latín manu factus, que significa hecho a mano.
Comienza la Revolución Industrial: Proceso de transformación económica, social y tecnológica que se inició en Gran Bretaña
La máquina de vapor de Watt, también conocida como la máquina de vapor de Boulton y Watt, fue la primera máquina de vapor práctica, convirtiéndose en una de las fuerzas impulsoras de la Revolución Industrial iniciada en 1760. James Watt desarrolló el diseño esporádicamente entre 1763 y 1775, con el apoyo de Matthew Boulton.
En 1776 se publica la obra La Riqueza de las Naciones, de ADAM SMITH. Es considerado el primer libro moderno de economía. Se trata de una investigación sobre la naturaleza y causas de la riqueza de las naciones.
Eli Whitney inventó una sencilla máquina para mecanizar la producción de fibra de algodón. Esta pequeña máquina permitía esta separación a gran velocidad y de manera económica, pudiendo abastecer a la creciente demanda de algodón en bruto tras la invención del telar.
Entre 1860 y 1914, algunos países industrializados llevaron a cabo un conjunto de transformaciones a lo que los historiadores han llamado “la segunda revolución industrial”. El desarrollo de nuevas potencias industriales como Alemania, Japón y EE.
La producción en cadena, producción en masa, producción en serie o fabricación en serie fue un proceso revolucionario en la producción industrial cuya base es la cadena de montaje, línea de ensamblado o línea de producción; una forma de organización de la producción que delega a cada trabajador una función específica y especializada en máquinas también más desarrolladas. El Ford T, vehículo presentado en 1908 por el industrial Henry Ford fue el primer vehículo en producirse de manera masiva, mediante el sistema de cadena de montaje, siendo producido mediante la aplicación de las teorías del taylorismo.
Los conceptos fundamentales del Control Estadístico de la Calidad fueron expuestos por primera vez por W.E. Shewhart en un memorándum presentado en 1924 en Bell Telephone Laboratories. Estas ideas fueron desarrolladas en una serie de artículos en Bell System Technical Journal, y con la aparición de Shewhart (1931), quedó establecida gran parte de la terminología que se usa hoy en día y se inició la difusión de las técnicas estadísticas clásicas del control de la calidad.
Toyota desarrolló su sistema de producción después de la segunda guerra mundial, en unas condiciones de negocio muy diferentes de las Ford y General Motors. Y es que mientras estos dos fabricantes norteamericanos usaban la producción en masa, aplicaban las economías de escala y las máquinas para producir el mayor número de piezas y lo más económicas posible, el mercado de Toyota en posguerra japonesa era pequeño. Además, se daba la circunstancia de que Toyota debía fabricar una gran variedad de productos en la misma línea de montaje para satisfacer así a una enorme variedad de clientes. Cabe destacar que en plena posguerra, década de los 40-50 del siglo XX, el objetivo que perseguía Toyota de eliminar tiempo y material desperdiciado en cada uno de los pasos del proceso de producción –desde la materia prima al producto terminado– estaba diseñado para hacer frente a las mismas condiciones que se encuentran muchas empresas hoy en día: la necesidad de procesos más rápidos y flexibles, haciendo lo que quieren los clientes, cuando lo quieren, con la mejor calidad y a un coste competitivo. Con la misión de aprender de los procesos de trabajo de Ford y GM, el ingeniero japonés Taicchi Ohno fue enviado a EEUU por Eiji Toyoda, miembro de la familia Toyoda -fundadora y propietaria del keiretsu (conglomerado de empresas japonés) Toyota– y presidente del grupo desde 1967 a 1982, y artífice de que Toyota se convirtiera en el gigante que es hoy en día.
La automatización había existido por muchos años en una escala pequeña, y para mediados del siglo XX aún utilizaba mecanismos simples para automatizar tareas sencillas de manufactura. El concepto solamente llegó a ser realmente práctico con la adición (y evolución) de las computadoras digitales, cuya flexibilidad permitió manejar cualquier clase de tarea. Las computadoras digitales con la combinación requerida de velocidad, poder de cómputo, precio y tamaño, como para ser aplicadas en la industria, empezaron a aparecer en la década de los años 1960. Antes de ese tiempo, las computadoras industriales eran exclusivamente computadoras analógicas y computadoras híbridas. Desde entonces las computadoras digitales tomaron el control de la mayoría de las tareas simples, repetitivas, tareas semiespecializadas y especializadas, con algunas excepciones notables en la producción e inspección de alimentos. Como un famoso dicho anónimo dice, "para muchas y muy cambiantes tareas, es difícil reemplazar a los seres humanos, quienes son fácilmente vueltos a entrenar dentro de un amplio rango de tareas, más aún, son producidos a bajo costo por personal sin entrenamiento".
Las empresas industriales están adoptando la manufactura 4.0 como fórmula para aunar las últimas innovaciones en fabricación y las nuevas técnicas en gestión de organizaciones. Cada vez más industrias están aplicando la manufactura avanzada o 4.0 en sus fábricas. La utilización de robots en las cadenas de montaje, el despliegue del Internet de las Cosas a través de la interconexión de la maquinaria, el uso de la impresión 3D o la adaptación de los modelos productivos a la demanda de los clientes, ya están conformando unas fábricas inteligentes que determinarán las economías avanzadas del siglo XXI. Este proceso se inició en la década de los setenta del pasado siglo. En los años ochenta, dominaron los conceptos de 'just in time' y 'lean manufacturing', desarrollados sobre todo en las industrias japonesas. Estas nociones estaban enfocadas a asegurar una óptima producción con la utilización del mínimo de recursos. En la década de los noventa se adaptó masivamente la informática. sta cuarta revolución industrial no tendrá una particular localización geográfica aunque sí puede provocar tensiones con los sindicatos por el riesgo de destrucción de puestos de trabajo no reemplazados en nuevas disciplinas.
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